塑料型材加工填充過程中當型腔快要充滿時，螺桿的運動從流動速率控制轉換到壓力控制。這個轉化點稱為保壓切換控制點，即V/P轉換點。

    正確設定轉壓點是注塑生產中很重要的工藝設置。過早轉壓則要利用保壓壓力把過多的熔料推進型腔, 這樣很容易產生缺料，若是保壓太遲則制品會被壓縮過大, 形成很多部位有飛邊和內應力過高, 脫模不夠穩定, 加大制品件重等。

    一般的切換方式有壓力切換，時間切換，位置切換等。

    ①壓力切換的意思是機器的優先權是壓力，當機器檢測到射出瞬間壓力達到您設定的V/P切換壓力大小的時候，射出動作就切換為保壓動作，直至完成保壓。由于這種方法建立在穩定可靠的壓力絕對值信號的基礎上，因此，這種切換是最有效的，由于采用壓力監控從而消除了螺桿行程和止逆閥的影響，這種方法不能補償液壓油、熔體以及模具溫度的變化，即塑料型材注塑速率的變化。

    壓縮階段的壓力增長越快，這種方法越有效，因為在這種情況下，精確和及時的切換避免了壓力峰的產生。壓力切換時，由于壓力的最小檢測數據可達到1KGF對壓力精度比較敏感，適合做小的精密部件。

    ②位置切換（或行程切換）就不一樣了，當螺桿射出動作到您設定的V/P切換位置時，射出動作就直接轉換到保壓動作。這種方法是最常用的方法，實踐證明是有效的。切換信號由保壓位置的限位開關發出，由于注射行程基本恒定，因此，可以認為這種切換是在填充相同體積時發生一次。

    保壓行程非常短，這種方法就很不可靠，因為很小的變化會導致開關每次不能準確啟動，在這種情況下，最好不要進行切換。由于位置切換不考慮切換壓力，所以射出最高壓力盡量寬松點。

    ③時間切換的方法要求注射開始后經過預定時間釋放一個切換信號，時間到就轉換保壓。這種方法沒有考慮螺桿前端的熔體壓縮、熔體黏度、進料精度或者液壓壓力的變化，也沒有考慮螺桿推進速率的變化，而液壓壓力的變化會引起螺桿位置的變化（進料階段的結束，保壓階段開始）以及相應的行程變化（喂料行程、注射行程），其結果塑料型材制件質量特別是制件的重量和尺寸波動較大。適合做一些要求不高的普通制品。因此，一般不建議采用依據時間切換的方法。

    通常注塑機上注射壓力到保壓壓力采用位置切換而到保壓階段時就從位置切換轉入用時間切換多級保壓壓力。

    轉壓點一般根據物料的流動性來設定：

    例如PC，PP，PE，PA等流動性能較好的塑料型材，一般在產品沒有厚壁的時候，在產品充滿85--90%的時候就應該轉保壓，并且保壓壓力一般在60—80%以內就可以了

    但對于流動性一般的產品就一般在90—95%的時候轉保壓，保壓設定也一般在70—85%左右；而流動性很差的塑膠比如PMMA等就要在模腔充滿95%左右的時候轉保壓了，并且保壓壓力一般也較高；在有些時候因為塑料型材產品壁厚較厚的時候，可以用高壓低速在短時間內擠壓一下，再轉保壓。
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